Teakdecksanierung Vagabond 47

Die Situation vor Beginn der Arbeiten

Schiffsbau 1981

Das Teakdeck wurde 1981 beim Bau des Schiffes einer 47 Fuß Ketsch (Vagabond 47 der Bluewater Yacht Builders, Taiwan) geklebt und alle 45 cm verschraubt. Es wurden 15 mm Leisten verlegt bei denen die Rundungen vorher geschnitten wurden. Die Leisten wurden mit einem 1 mm Abstandshalter verlegt. Einseitig wurde vorher eine Nut mit 4 mm gefräst. Als Schrauben wurden Kreuzschlitz-Senkschrauben 4 x 25 mm verwendet. Diese wurden mit Epoxy eingeklebt und mit 8 mm Teakpfropfen verschlossen.
Als Vergussmasse wurde Polyurethan oder Polysulfit verwendet.

40 Jahre später

Eine Messung ergab dass das Deck noch 10 mm dick sein müsste. Nun nachträglich war dann klar dass teilweise bis auf 7 mm runter geschliffen wurde.
Die Schrauben bzw. das Epoxy über den Schrauben waren zu gut der Hälfte freigelegt. Die Leisten, die mit der rechten Seite verklebt wurden hatten sich großteils an
den Seiten aufgebogen und eine „Rinne gebildet“. Die Verklebung der Planken am Gelcoat war zu Großteil nicht mehr vorhanden.

Die Vergussmasse hatte sich an einigen „Seitenflanken“ gelöst und war an manchen Stellen brüchig. Die Fugen waren oftmals nur mehr kleiner 1mm tief.

Erste Einschätzung

Es war klar dass wohl alle Schrauben (1830) tiefer gesetzt werden müssen. Dann sollte das Deck glatt geschliffen werden damit die Fugen mit einer Oberfräse neu gefräst werden konnten. (Nur durch Versuche konnte dann eine Methode gefunden werden die Fugen nach zu arbeiten) Es war auch klar dass das Verfugen nur mithilfe eines Kompressors machbar sei das gesamt ca. 450 m Fugen und 36 m² Teakdeck gemessen wurden. Nach Validierung von Sikaflex-, Teakdecking- und Panteraprodukten entschied ich mich für Pantera Sealine 1000DC auf Silikonbasis da dieses Produkt gemäß Pantera eine Standzeit von 30+ Jahren erreichen können soll und angeblich für
den langen Aufenthalt in den Tropen besser geeignet sein soll.

Das Arbeitsumfeld
Nun, ich hatte keine Wahl. Das Schiff liegt an zwei Moorings und zwei Landfesten. Um an Bord zu kommen hangelt man sich mit dem Dinghi von einem kleinen Steg an einer Heckleine entlang an der das Stromkabel befestigt ist. Der Liegeplatz ist zum Gutteil gegen Sturm geschützt in einer sehr tiefen Bucht. Sonnenschutz ist praktisch nicht gegeben. Das Anbringen einer das Schiff abdeckenden Persenning war wegen der enormen Hitze von Mitte Juni bis Anfang September und Windböen bis 30 Knoten ebenfalls nicht möglich. Arbeiten konnte ich von 07:00 bis 12:00 und von 17:00 bis 20:00. Das entsprach also 8 Stunden täglich. Um Mittag stiegen die Temperaturen fallweise bis 36° C an. Wind war fallweise vorhanden und machte die Arbeit etwas erträglicher.

Die Schrauben
Als Ersatzschrauben wurden 2000 Stück Torx 4,5 x 25 mm V4A bestellt. Der Vorteil von Torx ist dass man abrutschen kann ohne die Verzahnung zu beschädigen. Das Rein- und Rausschrauben sollte immer problemlos funktionieren. Zum Entfernen der Teakpfropfen und des Epoxyharzes habe ich einen 9mm Holzbohrer und einen Akku-Bohrschrauber verwendet. Das Ergebnis ist recht unbefriedigend. Es schafft aber die Basis um mit dem Dremel und einem zylindrischen 3mm Fräser mit glatter Unterseite die Schrauben so weit frei zu legen dass die Schraube beim herausdrehen das Holz nicht beschädigt. Die Schrauben waren irgendwie hinein gezimmert. Viele waren bis zu 45° schief gesetzt, die Tiefe war beliebig.
Der Holzbohrer hatte sich immerhin in der Mitte des Kreuzschlitzes zentriert und damit die Möglichkeit geschaffen diese Loch mit einem 2 mm Bohrer vom Epoxy zu reinigen. Danach wurde die Kreuzschlitzschraube mit einem starken Schraubenzieher „angeschlagen“ und die zumeist durch brutales Verschrauben beschädigten Schlitze nach zu arbeiten. Danach wurde ein sehr sehr guter Bit und Schraubenzieher verwendet um die Schrauben so weit raus zu drehen damit man Sie notfalls mit einer Klemmzange zu fassen bekommt. Sollte der Schraubenzieher drüber rutschen kann man eventuell mit einem 3 mm Bohrer die Mitte der Schraube nochmals tiefer Bohren um dann nochmals die Schlitze an zu schlagen.

Ein guter Rat damit sie nicht übermütig werden und die Schrauben verhauen. Am Deck liegen, den Schraubenzieher am Kinn einklemmen, mit einer Hand den Ansatz beim Bit halten und mit der anderen vorsichtig drehen. Mir hat geholfen dass ich mir vorher gesagt habe: „Lieber Holzschraubengott hilf“ und nachher „Danke lieber Holzschraubengott“. Das hält einen erstens vom Dauerfluchen ab und zweitens macht es einen jedes mal so vorsichtig dass bei mir nur ca. 30 von 1830 Schrauben nicht
entfernt werden konnten. Bei Schrauben die nicht entfernt werden konnten habe ich mit dem 3 mm Fräser und dem Dremel den Kopf abgefräst und die Schraube mit einem Hohlbohrer (6 mm innen und 8 mm außen ) der Firma Snoli Skiservice – Tools (ca. 27 €) aus gebohrt. Achtung! Ganz vorsichtig. Der Bohrer ist hervorragend und ziemlich hart. Niemals mit Gewalt denn der bricht wenn er verkantet. Ich habe einen zerstört und einen nachbestellt. Danach habe ich das Loch mit 8 mm aus gebohrt und einen Dübel mit Pantera Marine Sealant 2K MS-3000/60 V3 eingesetzt der nach der Trocknung oben abgeschnitten wurde. Danach wurde mit einem 9,4 mm Holzbohrer 4 mm gesenkt und der Teakpfropfen mit wasserfestem Weißleim eingeklebt.

Ich hatte das Deck in die Backbord- und Steuerbordseite unterteilt und immer 2 Reihen Schrauben von der Mitte bis zur Bordwand heraus genommen. Das hat den Vorteil dass Leisten die nicht mehr richtig kleben erkannt werden. Diese habe ich dann bis zum nächsten Ende los geschraubt oder vorsichtig heraus gebogen, ausgesaugt und mit Pantera Marine Sealant 2K MS-3000/60 V3 neu eingeklebt. Ja ich weiß dass die komplett entfernt, der alte Kleber entfernt, geschliffen und mit Isopropanol entfettet werden sollten. Nun, das ist praktisch unmöglich. Danach habe ich mit einem 9,4 mm Bohrsenker möglichst bis auf das Gelcoat hinunter gebohrt. Ja, das ist höchst problematisch da nicht mehr viel „Fleisch“ bei den Teakleisten und Senkköpfen übrig bleibt. Was allerdings soll man machen? Der Senkkopf selbst ist +2 mm und die Dicke des nach dem darauf folgenden Schleifen verbleibende Teak unbekannt. Danach wurden die Torx-Schrauben mit einem stecknadelgroßen Tropfen Pantera Marine Sealant 2K MS-3000/60 V3 versehen und mit dem Bohrschrauber mit Rutschsicherung (1/2, Makita 8) eingeschraubt. Besondere Vorsicht an den Enden. Das Teak bricht leicht wenn zu fest geschraubt wird.

Der Kleber verteilt sich durch das Schrauben auf den Windungen und bildet dann in der Kehlung des Senkkopfes eine Barriere. Der Rest bleibt über der Schraube stehen. Daher sollte der Teakpfropfen mit wasserfestem Weißleim schnell eingeklebt werden damit sich der Kleber oberhalb der Schraube ebenfalls einpresst.
Beim Einsetzen der 10 mm Teakpfropfen achten Sie bitte darauf dass diese rund und an den Stirnflächen gerade sind sonst schlagen Sie schief. Bei meiner Lieferung der „Best in marine teak“ 1000 Stopfen konnte ich ca. 1/3 „worst in marine teak“ wegschmeißen. Ich habe dann abgeschnittene Stopfen verwendet. Das ging ganz gut. Man kann also eventuell mit einem Stopfen zwei Löcher füllen.

Warum 9,4 mm für 10 mm Stopfen? Nun ich dachte es ist besser der Stopfen sitzt fest denn bei 10 mm zu 10 mm ist allein das Spiel beim Bohren so groß dass nur der Leim die beiden Holzflächen verbindet. Wenn Sie bei den Teakleisten an einem Ende sind sollten Sie dennoch 10 mm bohren damit Sie die Leisten nicht sprengen.
Die Teakpfropfen habe ich sicherheitshalber nicht ab gestemmt sondern mit dem Tauchsägeblatt abgeschnitten.

Arbeitszeit:

  • 5 Wochen zu je 7 Arbeitstagen = 280 Stunden

Material:

  • 1 Kartusche Pantera Marine Sealant 2K MS-3000/60 V3
  • 2000 Stück Torx 4,5 x 25 mm V4A
  • 4 Bohrsenker 9,4 mm
  • 1 Holzbohrer 9,4 mm
  • 1 Holzbohrer 10 mm
  • 1 Holzbohrer 11,4 mm

Werkzeug:

  • 2 Akku-Bohrschrauber Makita LiIon
  • 1 Makita Multitool
  • 1 Tauchsägeblatt Stahl wegen der feineren Schneide
  • 1 Winkelschleifer
  • 1 Dremel
  • 4 Stiftfräser 3 mm
  • 4 Edelstahlbohrer 2 mm
  • 4 Edelstahlbohrer 3 mm
  • 2 SNOLI Hohlbohrer 75mm, Ø 8mm
  • 1 Profihandpresse Pantera COX 310 ml

Der erste Schliff

Es war klar dass das Deck vor dem Fräsen zumindest glatt sein musste denn von eben konnte keine Rede sein. Es sah so aus als ob einige Planken ersetzt werden müssen da sie so „verdreht“ waren dass ein Schleifen unmöglich erschien. An einer Stelle war eine Planke dermaßen ab gewittert dass eine Vorlage für eine Lache mit 10×3 cm und einer Tiefe von 4-5 mm vorhanden war. Ich entschied mich solche Stellen beim Verfugen ab zu kleben und zu lassen. Überraschenderweise gelang das Schleifen dennoch recht gut und die Übergänge der Leisten waren recht glatt. Allerdings habe ich geschätzte 20 kg Schleifstaub weg getragen. Trotzdem ist das Deck „buckelig“. Nachdem das
aber niemand sieht außer mit einem Lineal… Der erste Schliff erfolgte mit einem Bandschleifer und 40er Körnung denn sowohl der Schwingschleifer als auch der Tellerschleifer haben zu wenig abgetragen. Stellen an die ich mit dem Bandschleifer nicht herankam wurden mit dem Oszillator und dem Dreiecksschleifteller gemacht.
Der zweite Schliff erfolgte mit 80er Körnung und war ausschließlich dazu da die Oberfläche so zu glätten dass beim Verfugen die Fugenmasse nicht zu tief
eindringen kann.

Arbeitszeit

  • 3 Wochen zu je 7 Arbeitstagen = 168 Stunden

Material

  • 6 Schleifbänder 40er Körnung
  • 6 Schleifbänder 80er Körnung
  • 2 Schleifbänder 120er Körnung
  • 10 Multitool Dreiecks-Schleifblätter 40er Körnung
  • 10 Multitool Dreiecks-Schleifblätter 80er Körnung

Werkzeug

  • 1 Bandschleifer Parkside
  • 1 Makita Multitool Oszillator
  • 1 Dreiecks-Schleifplatte

Die Fugen

Das Fräsen

Es war vorher ein monatelanges Abwägen wie die Fugen gefräst werden können. De facto war es nur durch das Ausprobieren möglich die beste Methode zu erreichen.
Es musste eine erste Fuge gefräst werden damit die alte Boschfräse mit verstellbarem Seitenanschlag eingesetzt werden konnte. Ich habe dazu eine Metallspachtel zerschnitten und diese mit einer 5 mm Tauchtiefe auf ein Holzklötzchen mit der genauen Breite für die Fräse ohne Seitenanschlag geschraubt. Als Anschlag diente die äußerste, mögliche Leiste an der Bordwand. Gefräst wurde allerdings die 2. Fuge danach da die Fräse recht groß war.
Nachdem die ersten „Anschlagsfugen“ vorsichtig gefräst waren, (Eine geringfügige Korrektur war durch Anheben des Klötzchens möglich) habe ich die Auflage der Bosch Fräse soweit aufgedoppelt dass der mit der Flex zurecht gefeilte Anschlag eine Tauchtiefe von 5mm hatte und links und rechts der Fuge angeschlagen werden konnte. Das ging für die meisten Fugen recht gut. Dennoch ist es höchst mühsam da ständig kontrolliert werden muss ob die Fräse tatsächlich innerhalb der alten Fuge läuft.

Nachdem es nicht möglich war für den Dremel Fräser zu finden die die 5mm haben und halbwegs standfest sind. (Nach 40 cm war bei dem 4,7mm Fräser von Proxxon und Dremel bereits Feierabend) habe ich eine kleine Oberfräse bestellt. Da waren keine störenden Griffe dran und der Auflageteller hatte gerade einmal 90 mm Durchmesser. Allerdings konnte ich keine Fräse finden wo der Anschlag nicht offensichtlich im Kindergarten konstruiert wurde. Ich durfte also mit dieser Fräse wegen der Unfähigkeit der Hersteller alles freihändig fräsen. Das war natürlich mühsam und auch sehr langsam. Es hat aber dennoch halbwegs funktioniert.

Ein Problem war dass von der ehemaligen Fugenbreite von 4mm auf die Länge der Fugen kaum etwas zu bemerken war. Einmal waren es nur 3mm dann bis zu 7mm. Ich vermute dass das bereits beim Verlegen 1981 passiert ist und man die Planken einfach nicht genau mit 1mm Abstand nebeneinander verlegt hat. Es blieb damit nichts  anderes übrig als viele Fugen mehrfach zu fräsen oder die restliche alte Fugenmasse mit der Vevor „Freihandfräse“ raus zu nehmen. Die Flanken wurden dann mit dem Multitool und dem „Raspelblatt“ von den Resten alter Fugenmasse befreit. Überraschenderweise fällt auch das nur auf wenn man ganz genau hinschaut.

Fugen die ich mit der Fräse absolut nicht erreichen konnte habe ich mit dem Makita-Oszillator und Sägeblättern geschnitten und mit dem Raspelblatt geschliffen. Auch hier gelang es mit etwa Übung Fugen zu fertigen und eben nicht vollständig bis zum Gelcoat runter zu schneiden.

Verfugen – die Vorbereitung

Einige Stellen bei denen wegen vermuteten Materialmangels nicht vollständig geschliffen werden konnte wurden abgeklebt. Löcher und andere Schadstellen entweder mit Teakpfropfen verschlossen oder mit Epoxy vergossen.

Die Fugen selbst wurden nochmals geprüft und gegebenenfalls wurden mit dem Oszillator und dem Raspelblatt noch vorhandene Reste des alten Fugenmaterials entfernt.
Es gab natürlich auch Flächen die gefräst wurden und wo unter der Fräsung noch alte Fugenmasse vorhanden war. Nachdem mir nur die Flankenbindung wichtig war habe ich es dabei belassen und das einfach ignoriert.

Arbeitszeit

3 Wochen zu je 7 Arbeitstagen = 168 Stunden

Werkzeug:

  • 4 Bosch Professional Nutfräser Standard for Wood (für Holz, Ø 5 mm, Arbeitslänge 12,7 mm,
  • 1 Makita Multitool Oszillator
  • 1 Halbrund Raspel für das Multiotool

Bosch Oberfräse POF 400
Bei dieser Fräse war es möglich den Kunststoffanschlag mit dem Winkelschleifer an zu passen

VEVOR Einhand Oberfräse 33000 U/min
leider stimmt das Bild nicht. Ich habe keine Oberfräse mit einem runden Teller gefunden und das sonstige Zubehör ist ebenfalls zu vergessen. Aber sonst ist das Ding wirklich gut (83 €)

Das Einbringen der Fugenmasse

Die erste Lieferung umfasste 86 Kartuschen Pantera SEA LINE 1000 DC, die zweite 24. Gesamt wurden 105 Kartuschen verbraucht wobei eine Kartusche ca. 4 m Fuge (5×5 mm) füllte. ACHTUNG die 5×5 gehen nur beim Neuverfugen auf. Somit sollten es „nur“ 420 m Fugen gewesen sein. Mithilfe des Kompressors ist das Einbringen der Fugenmasse grundsätzlich ein Leichtes da auf den Hebel der Kartuschenpresse kaum Druck ausgeübt werden muss und der Vorschub recht gut einstellbar ist. Natürlich dreht man zuerst völlig zu und versucht dann durch aufdrehen den für einen selbst optimalen Fluss des Materials zu finden. Ich habe für das ganze Deck 3 „Düsen“
gebraucht. Die habe ich ca. 1 cm vom Ende mit ca. 45° abgeschnitten.

  • Viele sagen man solle die Spitze zusammendrücken und die Presse am Boden der Fuge entlang führen. Ja ich habe es versucht. Das funktioniert sicher beim Vorzeigen und einer perfekten Fuge. Ich jedenfalls bin so oft hängen geblieben dass ich letztlich das ganz toll flüssige Material von oben in die Fuge rinnen ließ. Es verteilte sich tatsächlich sehr sehr gut. Als ob ich Honig hinein rinnen hätte lassen.
  • Bedenklich ist jedenfalls dass das Material beim Trocknen 1-2 mm vertikal schrumpfen soll. Damit trägt man unweigerlich 3-4 mm auf. Das hat zur Folge dass man dann für eine Fuge gefühltes Material für vier Fugen wieder wegschneidet. Was bei 4m pro Kartusche anstelle von 16m und 20€ pro Kartusche wirklich schmerzt.

Vor dem Verfugen wurden das Deck natürlich mehrmals abgekehrt und die Fugen ausgesaugt. Knapp vor dem Verfugen wurden in die Fugen mit einem Pinsel Isopropanol eingebracht. Durch die hohe Temperatur ist der Alkohol bereits nach etwa zehn Minuten verdunstet. Nach etwa zwanzig Minuten wurde dann verfugt.

Ich habe mir immer vier Kartuschen aufgeschnitten und diese in die Sonne gelegt damit sie noch flüssiger werden. Verfugt habe ich dann immer zirka zwei Kartuschen und habe dann die Fugenmasse mit einer schmalen Spachtel (3 cm breit) auf eben jene ca. 2 mm (eher 3-4 mm) flach gedrückt. Das sollte zeitnah erfolgen da die Fugenmasse spätestens nach einer halben Stunde nicht mehr zu verstreichen ist. Eine Empfehlung wäre das Deck dann mit nassen Tüchern abzudecken damit die Fugen – egal ob Silikon oder nicht – besser trocknen denn die nehmen alle bei der Trocknung Feuchtigkeit auf.

Bild oben: Das Verpressen ist nur mit einer schmalen Spachtel möglich, der Überstand leider beträchtlich.
Bild unten: hier wurde möglicherweise zu wenig Fugenmasse eingebracht. Genau sieht man das leider erst nachdem geschliffen wurde.

Danach habe ich sechzig Stunden gewartet bevor ich mit dem Oszillator und dem Schneidmesser die Überstände an den Fugen weg schnitt. Fugenschaber oder die  Küchenschaber für den E-Herd erwiesen sich als viel zu mühsam. Mit dem Oszillator ging es problemlos. Das „Anstückeln“ bzw. bei Fehlern nochmals verfugen – es waren zirka 10m die nochmals gemacht werden mussten weil die Fugenmasse Blasen schlug oder sich an den Seitenflächen nicht verband – erwies sich als problemlos. Die Ansätze
waren nicht mehr zu sehen. Nach dem Schneiden und letztlich wegwerfen weiterer gut 25 Kilo Fugenmasse habe ich die restliche überstehende Fugenmasse wieder mit
dem Bandschleifer und 40er Körnung weggeschliffen und dann das gesamte Deck nochmals mit 120er Körnung abgezogen.

Arbeitszeit

Das Verfugen, Abschneiden und letztmaliges Schleifen dauerte 4 Wochen zu je 7 Arbeitstagen = 224 Stunden
Somit kann die gesamte Arbeitszeit mit 840 Stunden, also 15 Wochen angegeben werden. Meine Frau und mein Schwager haben mir jeweils zwei Wochen lang geholfen und damit dauerte die gesamte Aktion von 20. Juni 2022 bis 12. September 2022 also 11 Wochen.

Material

  • 105 Kartuschen Fugenmasse Pantera SEA LINE 1000 DC
  • 2 Liter Isopropanol 99,9% IPA, Isopropylalkohol
  • Bandschleifpapier 40/80/120 aus vorherigem Bestand
  • 3 Rollen wetterbeständiges Abdeckband.

Werkzeug

  • 1 flacher Pinsel
  • 1 Druckluftpresse Pantera COX 310 ml
  • 1 Makita Multitool mit Schneidmesser
  • 1 Bandschleifer Parkside

Fazit

Aus den geplanten fünf Wochen Arbeit wurden fünfzehn Wochen. Die Arbeit erwies ich als äußerst mühsam da ich zumeist am Bauch oder in Seitenlage am Deck lag. Um Schmerzen zu lindern legte ich mir eine alte zusammengelegte Deckenkappe unter. Zu hoffen bleibt dass die Seitenhaftung der Fugenmasse ein Verwinden der Leisten weitgehend verhindert. Nun ich werde das im nächsten Jahr sehen. Dieses Deck kann ich – sofern es sich nicht über alle Maßen verwindet – nochmals schleifen. Das würde im Falle des Verkaufes des Schiffes einen riesigen Pluspunkt ergeben. Begeistert bin ich wirklich von der vorbildlichen Beratung und vom Service der Firma Pantera und deren Produkten. Sowohl die Fugenmasse Pantera SEA LINE 1000 DC als auch der Konstruktionskleber Pantera Marine Sealant 2K MS- 3000/60 V3 halten mehrere Tage vor indem man eine Schraube in die Spritzdüse dreht. Das Material lässt sich im Gegensatz zum allseits verwendeten Mitbewerb binnen einer Stunde sehr leicht vom Werkzeug und von der Haut entfernen. Spülmittel und Werkstatt-Waschsand entfernen es restlos. Ganz im Gegensatz zu dem was sonst in aller Munde ist. Ich werde
sicher nur mehr das verwenden. Nachträglich betrachtet würde ich mir diese Arbeit allerdings nicht mehr antun, das Teak einfach entfernen, und das Gelcoat einfach neu aufbauen denn diese Arbeit wäre mit Sicherheit in drei Wochen zu erledigen gewesen. Andererseits könnte man bei der Vagabond 47 wegen ihrer Linien bereits von einem Traditionsschiff sprechen und da gehört das Teakdeck eben dazu.

Weiters habe ich zufällig ein Stück einer neuen alten Teakdeckplatte gefunden. Das Material war zwar 8 mm stark davon sind allerdings nur 2mm Teak und der Rest querverleimtes Sperrholz. Die in die Platte eingefrästen Fugen sind gerade einmal 1 mm tief. Das Schleifen dieses Materials musste also fehl schlagen. Ich gebe diesem Teakdeck maximal zehn Jahre und ich wette dass die Kosten für ein Teakdeck dieser Art auch bei mindestens 15.000 Euro liegt. Und das kann es nicht Wert sein.

Nachtrag

Es bleibt zu hoffen dass wir durch fortschreitende Technik künftig Geräte zur Verfügung haben denen wir sagen können: „Schleif das plan oder glatt“. Dass es Fräsen geben wird die zur Erfassung eine halbe Stunde über das Deck fahren um dann die Fugen in einem halben Tag nach zu fräsen. Es bleibt zu hoffen dass wir computergesteuerte Druckluftpressen bekommen die das Material selbständig Verfugen, sofort auf die 2 mm abziehen und den „Überstand“ erfassen und sofort weiter verarbeiten. Das hätte mir mindestens 50% des Materials erspart das überdies im Müll gelandet ist.

  • Pantera Product GmbH
  • Kay Wendt
  • Simon-Bolivar-Straße 29
    D-28197 Bremen

Versiegelung einer KielnahtEmpfehlung zur Montage einer Abdeckplatte für den Saildrive
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